继不久前河钢唐钢新区在渤海之滨成功投产后，10月29日，河钢石钢新区在河北石家庄井陉矿区正式投产。
集世界先进的特钢装备、技术和理念于一身，电炉短流程炼钢，全流程智能制造，污染物全部近零或零排放……，一座具有全球竞争力的特钢“梦工厂”展现着勃勃生机与希望。
用新担当开启新征程
从石家庄二环路内的河钢石钢老厂区出发，开车西行不到1小时便到达新厂区：炼钢、连铸、轧钢、后部处理等工序从废钢原料区由北到南呈“一线型”布置，设计紧凑、流程更短、效率更高，形成年产钢200万吨、材192万吨的特钢生产能力，奠定了从特钢行业国内第一方阵迈向世界“顶级圈”的新优势。
坚决去、主动调、加快转，是破解河北结构性矛盾的关键之举。
“十三五”期间，河北作为钢铁大省，承担着全国钢铁行业1/3的产能压减任务。河钢积极适应我国经济发展由高速度转向高质量的新形势，在供给侧结构性改革攻坚中毅然挑起重担。
“河钢的区位调整，是中国钢铁工业加快转型升级的重要组成，是河钢坚决贯彻落实新发展理念、全力推动高质量发展的行动体现。”河钢集团党委书记、董事长于勇说。他用“三个机遇”强调企业要下好先手棋，赢得发展的主动权。
在顺应大势中把握机遇，这是“一个在白纸上科学合理绘制现代化钢铁企业蓝图的历史机遇期。” “一个用超前的理念对传统钢企重新塑造的良机。” “一个由传统企业向高科技企业转型的机遇期和窗口期。”
这是一个汇集先进元素的“梦工厂”。新区高度契合钢铁行业“绿色、材料、智慧、全球化”发展趋势，集合当今世界最先进的元素和理念，创造出众多“世界领先”“国内第一”和“行业先进”，做到了装备领先、技术领先、工艺领先、环保领先。
这是一个探索机制革新的“梦工厂”。成功引入全球知名冶金设备制造商达涅利集团参与投资并共同打造具有全球竞争力的特钢企业，实施市场化选人用人机制以及职业经理人制度，更加符合现代经济体系要求，焕发国企新活力。
用新技术推动新制造
作为行业绿色转型的先行者，河钢集团在新区建设中传承责任担当，聚集创新资源厚植绿色基因，让绿色成为了鲜明底色。
走进河钢石钢新区炼钢车间，世界先进、国内首批投用的 SHARC电炉（双竖井废钢预热直流电弧炉）成了职工们的“团宠”。
“SHARC电炉上方固定有两个半圆竖井，冶炼的同时，在竖井中加入下炉废钢，利用高温烟气可将废钢预热至500摄氏度以上。”环保建设部三级专家马恩现介绍说，传统电炉每次加料都需要揭开炉盖，既损失能量也外溢烟尘。新电炉实现了不揭盖连续作业，吨钢电耗、冶炼周期达到了行业先进水平。
电炉短流程炼钢代表着国际钢铁行业清洁发展的趋势，与长流程工艺相比，等量级生产规模可实现污染物减排70%以上。
绿色发展、生态优先，河钢人在节约资源和保护环境方面下足功夫，为共建美丽中国不断贡献河钢智慧。
在水处理中心，一个银白色的蒸发结晶器在阳光下闪闪夺目，这是冶金行业首个采用分质盐结晶系统处理浓盐水“神器”。
河钢高标准建设以城市中水雨水为水源的水处理中心，尽管其他项目严格控制每一分资金，却额外给这里增加了5000万元投资。
冶金行业污水零外排的关键难点，是对原水处理中所产生浓盐水的处理。过去，浓盐水中的水分被全部提取回收后，剩余的混盐是国家认定的杂盐危废，不仅无法利用，外排处理的费用也非常高。
5000万元的投资，正是用于突破这一技术难题。河钢创新采用分质盐结晶系统处理浓盐水，把混盐进一步分成硫酸钠和氯化钠，前者卖给化工企业做原料，后者作融雪剂自用，真正实现了“零外排”。仅此一项，每年就可以节约成本近亿元。
河钢绿色发展新优势在这里再次彰显。推广应用了70多项国际国内领先的节能减排技术，实现了大气污染物超低排放、钢渣等废弃物100%综合利用，将来利用工业余热可供井陉矿区居民采暖面积达300万平方米。
从建成“世界最清洁的钢厂”，到践行新理念打造绿色发展新高地，河钢在重大技术改造、能源介质、重大工艺革新上不断寻求突破，推动传统制造提质增效、转型升级再提速。
用新动能引领新发展
从接到客户订单的那一刻起，河钢石钢新区强大的智能制造系统就开始敏捷反应，询单审批、质量设计、计划排程，无人天车自动配加料、电炉智慧炼钢……，从原料组织到产品交付，自感知、自决策、自执行，实现了“一站式”处理。
迎着时代的“风口”乘势腾飞，河钢集团在新区推动数字化和智能制造技术与钢铁的深度融合，赋能转型升级和高质量发展。
“新区智能化设计思路是将沉淀了20年的特钢个性化的管理、技术、操作经验固化到系统自动执行。”信息物流中心主任纪树梅介绍说，新区现场布置了5万多个数据采集点，实现了“数据全收集，网络全覆盖”，做到了生产系统各工序互联互通，全厂各业务单元深度感知，将实现数据与算法驱动下的智能化工厂运营。
高度的智能化带来的是高效率。走进综合管控中心主控室，一字排开的电脑和巨大的LED屏幕就像是工厂的“智慧脑”和“千里眼”极具视觉冲击力，产量管控区、库存管控区、能源管控区、环保管控区……所有流程尽收眼底，坐镇这里就能全程洞悉和把控整个特钢生产流程，并实现全公司生产的一级调度。
这是一组闪光的数据：智能化、一体化排产可实现生产订单计划自动排产率100%，订单交付期应答准确度控制在3天之内；智能物流可实现车辆送货周期控制在3小时之内，提货周期１小时之内，达到行业前沿水平。
在轧钢中棒产线，一项国家课题 “面向特钢棒材精整作业的机器人系统”正在这里落地实施。
拆捆机器人、成品转用机器人、样钢取放机器人、标定块机器人、打捆机器人、修磨机器人、贴标机器人、喷漆机器人……37台不同类型的机器人将陆续在现场投入使用，凡危险、重复、繁重的工作，都交给机器人来干，最大程度地减少人工干预，生产更有效率，更加安全。
打造全流程实施智能制造钢企，做全球特钢企业智能制造的典范，未来在这里照进了现实——
智能炼钢、智能立体库、智能一体化排产、工业大数据平台、废钢自动验质、智能分拣……，80多项国际国内领先或先进的智能制造技术展现出“硬核力量”，引领企业走上高质量发展的快车道。（中国日报河北记者站）
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